メタルダイキャストプロセスには 4 つの工程があります。まず、モールドに潤滑剤をスプレーし、閉じます。潤滑剤により、ダイの温度をコントロールし、キャストを取り除きやすくします。次に、溶解金属を高圧 (10—175 MPa / 1,500—25,000 psi) の状態でダイの内部に注入します。溶解金属をダイに充填したら、キャストが固化するまで圧力を維持します。次にダイを開き、イジェクターピンから射出します (ダイにはキャビティが複数存在する可能性があるため、射出はキャストごとに異なります。射出ごとにキャストを数回を行います)。最後にゲート、ランナー、スプルー、フラッシュを含め、廃棄物をキャストから分離します。これは、通常、圧縮プレスまたは油圧プレスで特殊な切断ダイを使用して行われます。手で分離する方法やノコギリで分離する方法もありますが、その場合、解体時の傷を滑らかにするために研磨が必要になります。ゲートが薄く、取り壊しやすい場合、タンブル射出なら比較的手間がかかりません。ただし、完成パーツからゲートを分離する必要があります。廃棄物は再溶解することでリサイクル可能です。さまざまな要因により、約 15% のメタルが廃棄または失われます。

高圧射出の場合、ダイへの充填が高速で行われるため、キャストが部分的に固化してしまわないうちに、キャビティ全体に充填する必要があります。これにより、形状に充填が難しい薄い部分あっても、切れ目ができてしまうことがありません。モールドへの充填時間が短いと、空気が抜ける時間が短くなり、空気が封入されてしまうという問題が発生します。パーティングラインに沿って通気口を設けることでこの問題を最小化できますが、どれほど緻密に処理しても、キャストの中央には多くの孔が見られます。

二次加工として、キャストが容易ではない特徴付けをする、CNC 加工、穴開け/ネジ開け、研磨、めっき、バフ研磨、塗装などが可能です。